El equipo básico en los almacenes frigoríficos

 

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El equipo básico en los almacenes frigoríficos 

 

El equipo básico de un almacén frigorífico lo constituyen bandejas de carga y montacargas elevadores de horquilla (figura 1), que permiten apilar los productos hasta una altura de 7 metros. Cuando los productos son sólidos o se hallan contenidos en envases consistentes (mantequilla en barriles, aves en cajones, carne en bloques), las bandejas o plataformas no necesitan contar con apoyos en los ángulos, sino que se colocan directamente sobre las capas de mercancía. En los productos contenidos en envases poco sólidos o con los productos congelados y sin envasar es necesario, en cambio, utilizar piezas de apoyo que se adosan a las bandejas. Mientras que las dimensiones de las bandejas han sido fijadas internacionalmente en 800mm x 1,200 mm, existen muchas diferencias en lo referente a altura de carga de las mismas. Ello es resultado del deseo de acomodar la altura de las pilas a la altura útil de las naves. La altura de carga de una bandeja está fijada en el Standard en 1250mm bruto, lo que corresponde a la altura de capas de cajas estandarizadas más la altura de la bandeja. Últimamente se utilizan bandejas de 1650mm de altura (6 pisos de cajas), que se adaptan de manera óptima para aprovechar el volumen de carga de los vehículos de transporte y vagones frigoríficos.

Para el almacenado de productos intermedios (frutas y verduras congeladas y sin envasar) se utilizan contenedores de bandejas. En algunos países se fabrican estos contenedores en forma de cajones de madera con base que corresponde a una bandeja. Utilizando estos contenedores no es preciso emplear los reforzamientos de las pilas normales. Antes de ser cargados, los contenedores se cubren generalmente con un saco de polietileno de dimensiones adecuadas. La capacidad de una bandeja oscila entre 600 y 1,200 kg (media de 750 kg).

También se utilizan con frecuencia creciente fundas de hoja encogible en las unidades de carga de bandejas. Con ello se han construido a tal fin túneles especiales de encogido. La aplicación del calor necesario para lograr la retracción de la lámina se realiza en pocos segundos (exclusivamente por convección). No se registra ningún aumento de la temperatura del artículo congelado.

Actualmente se acentúa la tendencia a sustituir las bandejas de madera por bandejas de plástico. Estas bandejas tienen diversas ventajas. Son inertes a las acciones externas (humedad, sol), no absorben olores, se pueden limpiar con facilidad y tienen peso constante. Si se tiene en cuenta la carestía de madera en general y las ventajas mencionadas, hay que contar en el futuro con el empleo creciente de bandejas de plástico.

Con el sistema de bandejas se acorta sustancialmente el tiempo de maniobra de mercancías. Además, este procedimiento tiene la ventaja (aparte de la racionalización de las operaciones de carga y apilado) de una gran unidad de carga está mucho menos expuesta al peligro de un aumento de temperatura durante las maniobras de las mercancías, tanto por la menor duración de los trabajos, como por la mayor densidad alcanzada por los artículos en dicha unidad de carga. Así mismo merece destacarse el hecho de limitarse sustancialmente las operaciones manuales a bajas temperaturas. La altura máxima de las bandejas cargadas no debe ser superior a 1,940mm (altura de las puertas de los vagones).

En los almacenes frigoríficos en superficie, el sistema de bandejas se aplica a todos los artículos envasados. Colocando en bandejas los cuartos y medias canales de carne, disminuye el aprovechamiento del volumen de depósito. El apilado de la carne a granel utilizando el adecuado equipo auxiliar, particularmente en alturas sobre los 5m, no ofrece ningún peligro, pero requiere mucha mano de obra.

En la actualidad entra la técnica de apilado en una nueva etapa, caracterizada por los depósitos hasta de 7-10m de altura. En estos casos hay que utilizar apiladoras especiales con mástil telescópico y horquilla giratoria capaz de funcionar en un pasillo de 1.7m de anchura. Las naves-almacenes de estas alturas se utilizan exclusivamente para depositar grandes cantidades de mercancías de la misma clase.

Dada la actual mecanización del transporte en el interior de los almacenes frigoríficos, tiene gran importancia la correcta ordenación de las puertas. En un moderno almacén frigorífico, el número de puertas es muy inferior al existente en las edificaciones tradicionales de esta clase; sin embargo, las especificaciones de estas puertas son mucho más exigentes. Particularmente prácticas son las puertas correderas de dos hojas. Las puertas de funcionamiento mecánico deben contar con marcos calentados, para estar siempre en buen servicio. El sistema de calentamiento suele gobernarse con un termostato. El claro de la puerta debe tener una altura que permita el tránsito sin impedimento de la vagoneta de horquilla con la carga de bandejas. Como mínimos se citan 1.8m de anchura y 3.0m de altura.

Actualmente se vienen utilizando puertas con corredera de dos hojas (Figura 2). La experiencia hasta ahora acumulada indica que los más adecuados son los sistemas automáticos electrificados, gobernados independientemente para cada puerta (gran velocidad de deslizamiento, estabilidad frente a oscilaciones considerables de temperatura, escasa inercia). Los sistemas automáticos hidráulicos y neumáticos son menos útiles. En las puertas con aislamiento que dan acceso a locales con baja temperatura se utiliza generalmente un sistema de calentamiento eléctrico, regulado con termostato, de la superficie de contacto puerta-marco, para evitar la formación de hielo y congelación de la puerta.

Tiene cierta utilidad en la disminución de las pérdidas de calor la instalación adicional de puertas suspendidas de hoja de plástico, de tiras colgantes de tela, etc. Estos ingenios tienen un evidente efecto protector cuando se abren las puertas, pero ocasionan también algún embarazo en el servicio (limitan la visibilidad, ensucian las mercancías, desarrollan efectos de roce, etc.)

 

Cuando el tránsito de mercancías es grande, la mejor solución está en las llamadas “barreras ó cortinas” de aire (figuras 3a y 3b). Estas barreras de aire reducen en un 60 a 70% la entrada de aire caliente con las puertas abiertas (permitiendo a la vez una visibilidad y seguridad de movimientos completas), su uso, eficacia y confiabilidad están ampliamente probados debido en gran parte a su bajo costo y excelente desempeño lo que garantiza la retención de la temperatura en el almacén frigorífico.

La creciente proporción del transporte de mercancías en vehículos especiales y contenedores refrigerados (figura 4) han inducido a inventar nuevas soluciones en forma de mamparas de carga extensibles (telescópicas) que comunican de forma inmediata y hermética las naves de manipulación del almacén frigorífico con la puerta de carga del vehículo hasta una distancia de 5 metros y ser mantenidas en la posición deseada. La anchura y altura de las mamparas, fabricadas en serie, alcanzan hasta 3 metros. Este sistema permite también refrigerar de forma inmediata y económica el espacio destinado a la carga del vehículo de transporte a expensas del frío del almacén frigorífico.

 

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